Variedad en las resistencias eléctricas para extrusoras

Un paseo por el mundo de las resistencias eléctricas para extrusoras

Para hablar de las resistencias eléctricas para extrusoras primero hay que hablar de la extrusión. Es una palabra bonita, pero además es un proceso industrial muy básico y presente en multitud de fábricas y productos de fabricación en cadena. Consiste en presionar un material para que se introduzca en un molde con una sección determinada y fija. Con esto se consiguen piezas alargadas con secciones complejas, hechas con multitud de materiales que pueden ser quebradizos, ya que solo se encuentran con fuerzas de compresión y cizallamiento. Ejemplos de productos de la extrusión pueden ser ladrillos de cerámica, barras de aluminio extruido, bloques de hormigón para la construcción, todo tipo de estructuras plásticas o incluso en el moldeo de pastas y galletas en la industria alimenticia.

Antes de poder pasar un material por la extrusora necesitamos una cosa, calor. La mayoría de materiales no son dúctiles a temperatura ambiente, y es por eso que hay que fundirlos para que puedan pasar por el molde. Y es ahí donde entran en juego las resistencias eléctricas para extrusoras. El sector donde se utilizan más las resistencias eléctricas para extrusoras es en el proceso de fabricación de plásticos o en la mezcla de polímeros.

Dentro de este sector las resistencias eléctricas para extrusoras que se utilizan son las de tipo abrazadera. Eso es así porque la abrazadera asegura buena sujeción en las boquillas de inyección de plástico. La elección del modelo particular dependerá de las características del proceso. Tenemos las resistencias de boquilla hermética, pensadas para utilizarse en el último tramo del plástico antes de entrar en el molde, y que ofrecen un cierre hermético que impide entrar plástico, así como una fuerte resistencia a la corrosión. Después tenemos dos resistencias de abrazadera que se diferencian por el material que las cubre. Están las resistencias recubiertas de mica, con una temperatura de trabajo de hasta 300ºC, y las de cerámica, que permiten temperaturas de trabajo más elevadas de hasta 500ºC. Por último, también se pueden utilizar resistencias microtubulares ya que se puede adaptar su forma a cualquier boquilla de inyección.